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焦化环保秒速七星彩直播节能新技术(二

  目前机械化澄清槽进口流量为1600m3/h,温度为80摄氏度左右,澄清槽的体积为 3*300m3,焦油、氨水在澄清槽的停留时间约27min,澄清池出口焦油的含水量=10%。焦油在焦油槽内用蒸汽加热后沉淀48小时后的含水量为4.5%-7.5% ,外排氨水的含油量为 500-600ppm,焦油中萘含量约8.9%。

  在循环氨水中,焦油约占0.7%左右,在高温和高速流动的混合作用下,焦油和氨水充分混合并乳化,氨水和焦油以水包油型乳化液形式存在。由于焦油中含有天然的界面活性物质,如沥青、胶质、喹啉类极性物质,吸附在乳化液的油水界面上,形成牢固的界面膜,致使乳化液变得十分稳定,不易分离。目前破乳有机械、物理和化学等多种方法,但使用最多最有效的是以破乳剂为主的化学方法。在实际应用中,为实现焦油的深度脱水,又往往将不同的方法结合使用。

  主要为石油行业原油破乳工艺中常用的破乳剂,有以下多种:环氧丙烷嵌段聚醚(HA/HB系列)、失水山梨醇单油酸脂破乳剂、油溶性酚醛树脂类破乳剂、水溶性聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚破乳剂、水解的聚丙烯酰胺破乳剂、千基酚聚氧乙烯醚破乳剂、聚氧乙烯聚氧丙烯酚醛树脂破乳剂、甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸丁酯-苯乙烯衍生物三元共聚物破乳剂等。

  可加强焦油氨水分离速度和分离效果,并通过破乳、分散、减粘作用,使氨水焦油乳化层变薄,达到提升氨水焦油在分离器内分离效率的目的,从而降低氨水中夹带的悬浮物含量,适当降低焦油的表面张力,加速焦油与焦油渣的分离以获得含水分及渣更低的焦油,同时最大限度地减少夹带进入氨水中的悬浮物及油含量,改善循环氨水质量,加强剩余氨水处理效果。

  对于蒸氨塔及换热器,显著减少换热器的清洗频率及蒸氨塔的排油频率;降低清洗费用;塔底排油频率降低90%,且排出液主要为氨水,焦油含量很少;

  对于初冷器,达到更好的喷洒效果,良好的初冷阻力;使初冷器煤气出口温度降低,秒速七星彩开奖直播:并有效降低初冷器的热负荷;冷凝液质量获得改善,焦油、萘、悬浮物等在初冷器内沉积减少,已有沉积会有部分被洗脱,初冷器阻力降低,降幅50%以上;减少能耗,降低检修频率与成本40%以上;

  对于焦炉喷嘴及集气总管,大大降低氨水喷嘴的堵塞,保持氨水喷淋量,稳定荒煤气的冷却温度;减少喷淋系统清洁和集气总管清洁工作量;喷嘴堵塞下降90%以上,且堵塞的喷嘴更易清理;

  焦油渣产量减少,相应增加焦油产量,减少焦油渣处理成本;降低焦油渣的焦油含量,降幅到50%以上;

  相应的能耗降低:①焦油水分降低,会减少用来保持焦油储存槽温度的蒸汽用量;②焦油水分的减少,会减少超级离心机等脱水设备的能源消耗;③良好的初冷器出口温度,可得到更低温度的焦炉煤气,气体的体积会减小,从而能够降低焦炉煤气在排送过程中的能源消耗。

  焦化废水处理方面,可降低废水中毒性COD的含量及总COD含量。从而降低微生物处理负荷,并保持更加有活力的微生物数量和微生物的活力提升。

  根据系统情况和药剂的作用机理来决定加药地点。由于循环氨水是闭路循环,如果在管路上开口将影响生产。因此采用从循环泵前的氨水取样口加入,在取样口重新铺设一条加药管路,在管路上安装止回阀,用高压定量加药泵加入,既不影响氨水取样,又不影响生产的连续性。通过 1个月的试验,取得了满意的试验效果,焦油含水量在没有蒸汽加热的情况下降低到2%以下,平均为1.55% ;氨水中的焦油含量由500-600ppm降到140-150ppm,焦油渣由原来的流体状变为试验后的半粉状,焦油渣中焦油的含量明显降低;在焦油不加热的情况下,焦油中的萘含量由8.9%升高到11%左右,提高了焦油深加工中萘的产量,减少了萘向大气中的扩散量。

  机械化氨水澄清槽是煤气公司或焦化厂用于提纯焦油所用的设备,主要根据物料比重的不同,将焦油、氨水及焦油渣进行分离。在槽内分为三层:上层为氨水,中层为焦油,下层为焦油渣,沉淀在槽底的焦油渣由刮板输送机送到漏嘴排出槽外,焦油则通过液面调节器流至焦油槽,澄清后的氨水经上部溢流至循环氨水槽。

  据统计,国内很多焦化厂机械刮渣槽使用放料斗进行直接排渣,焦油渣放到地面渣池后,再通过人工清挖运走,全过程靠人力进行作业,工作环境恶劣、劳动强度大且效率低下。因排渣系统没有密封防护装置,为敞开式作业,现场异味污染比较严重,同时清挖焦油渣工作环境恶劣且耗费大量人力,威胁员工的身心健康。因此这种没有密封装置的作业系统,在增加人工成本的同时,降低了环境的经济效益。

  从焦炉来的荒煤气以及氨水和焦油,经初冷器前的气液分离器分离,液体流入机械化澄清槽,它们按密度的不同在机械化澄清槽内分为三层,底部的焦油渣经连续运转的刮板机经放料斗送至焦油渣斗,密封装置可自动控制实现放料斗与焦油渣斗在密闭空间内作业。附图1、图2改造前后的对比图:

  煤调湿技术是焦炉入炉煤水分控制技术(简称煤调湿或CMC),是由煤干燥技术进化而来。它是将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分,并保持装炉煤水分稳定的一项煤的预处理技术。

  其工艺流程历经三代发展,逐渐发展成为成熟的技术。第一代CMC是采用导热油干燥煤。利用导热油回收焦炉烟道气的余热和焦炉上升管的显热,然后,在多管回转式干燥机中,导热油对煤料进行间接加热,从而使煤料干燥。第二代CMC采用蒸气干燥煤料。利用干熄焦蒸气发电后的背压汽或工厂内的其他低压蒸气作为热源,在多管回转式干燥机中,蒸气对煤料间接加热干燥。第三代是焦炉烟道气调湿,此工艺在对第二代CMC技术实践和总结的基础上,根据具体的生产实践研究总结而出的。该工艺的热源是焦炉烟道废气,温度在200~350℃。首先抽风机抽吸焦炉烟道废气,送往流化床干燥机,经袋式除尘器过滤后的废气由抽风机抽送至烟囱外排。同时设有热风炉,当煤料水分过高或焦炉烟道废气量不足或烟道废气温度过低时,可将抽吸的烟道废气先送入热风炉,用焦炉煤气点火,使高炉煤气燃烧,提高烟道废气的温度,通常情况下可不用热风炉补充热源。

  (1)经过多年生产实践,采用CMC技术后,煤料含水量每降低1%,炼焦耗热量就降低62.0 MJ/t(干煤)。当煤料水分从12%下降至6%时,焦炉炼焦耗热量相当于节省了372 MJ/t(干煤)。

  (2)由于装炉煤水分的降低,使装炉煤堆密度提高,干馏时间缩短,因此,焦炉生产能力可以提高10%左右。改善焦炭质量,其可提高2~5个百分点,焦炭反应后强度CSR提高1~3个百分点;

  (3)煤料水分的降低可减少30%多的剩余氨水量,相应减少剩余氨水蒸氨用蒸气30%,同时也减轻了废水处理装置的生产负荷。

  (4)节能的社会效益就是减少温室气体的排放量,平均每吨入炉煤可减少约36%的CO排放量。

  (5)因煤料水分稳定在6%的水平上,使得煤料的堆密度和干馏速度稳定,这非常有益于改善高炉的操作状态,有利于焦炉的节能高产。煤料水分的稳定可保持焦炉操作的稳定,有利于延长焦炉寿命。

  煤调湿技术在焦化行业的普及率为2.5%,普及率极低。在钢铁联合企业中,煤调湿技术的普及率为10%左右。

  以上情况说明,在当前焦化行业中,煤调湿技术通过在近几年在国内多年的应用与发展,表明该技术非常适合我国焦化厂的新建厂和老厂改造,具有较好的市场前景,将成为我国焦化行业重点开发和推广的技术之一。因此,大力推广煤调湿技术,具有非常广阔的发展空间。

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